一、汽车悬挂系统的耐磨痛点与经济负担

汽车悬挂系统作为车辆操控性与舒适性的核心，其核心部件（如衬套、缓冲块）长期承受高频冲击载荷（1.2-1.8G），传统橡胶材料因耐磨性不足（耐磨系数仅0.35），导致平均寿命仅12-18个月。某国内车企数据显示，悬挂部件年售后维修成本超800万元，且伴随行驶异响、操控性下降等安全隐患，直接影响品牌口碑与用户忠诚度。

二、科思创 TT163 的技术突破：TDI-PTMEG 体系的性能优势

科思创TT163聚氨酯预聚体基于 TDI-PTMEG 化学体系，通过分子结构设计实现性能跃升。

1. 耐磨性显著提升

科思创TT163 的耐磨系数低至 0.21（GB/T 9867 标准测试），较传统橡胶材料（耐磨系数 0.35）提升 40%。这一特性直接延长了汽车悬挂部件（如衬套、缓冲块）的使用寿命，从传统材料的 12-18 个月延长至 36-48 个月，显著降低售后维修频率与成本。

2. 极端环境适应性

抗撕裂强度：达 25kN/m，可承受高频冲击载荷（1.2-1.8G），确保部件在长期使用中不易开裂或失效。

宽温域性能：可在 -40℃至 80℃范围内稳定工作，经 50 次高低温循环（-40℃×4h→80℃×4h）后性能衰减≤8%，适应北方严寒与南方高温地区的极端气候。

3. 硬度可调性

邵氏硬度范围为邵 A75-90，可根据不同悬挂部件的需求（如衬套需软质减震、缓冲块需硬质支撑）灵活调节，优化振动吸收与支撑性能的平衡。

4. 工艺优化与量产效率

浇注与固化参数：欧瑞来普提供的工艺方案（浇注温度 85±2℃、模具温度 60±1℃、固化时间 120℃×30min + 室温熟化 72h）确保了材料成型质量与生产效率的平衡。

量产效果：某汽车零部件厂商引入 TT163 后，每班产量从 220 件提升至 260 件（产能提升 18%），同时售后投诉率从 15% 降至 2.3%，年维修成本节省约 520 万元。

5. 综合成本效益

全生命周期成本降低：通过延长部件寿命、减少维修频次与提升产能，TT163 帮助主机厂与零部件供应商实现显著的成本优化。

性能稳定性：材料在长期使用中保持性能一致，减少因部件失效导致的安全隐患（如行驶异响、操控性下降），提升用户满意度与品牌口碑。

三、欧瑞来普工艺优化：从实验室到量产的落地支持

汽车零部件厂商（比亚迪、吉利供应商）引入 TT163 后，欧瑞来普提供定制化工艺方案。

1. 浇注与固化参数

浇注温度：85±2℃（确保材料流动性与气泡控制）

模具温度：60±1℃（优化成型均匀性）

固化条件：120℃×30min + 室温熟化72h（平衡生产效率与性能稳定性）

2. 量产效果验证

衬套寿命延长至36-48个月（提升2-3倍）

售后投诉率从15%降至2.3%（用户满意度显著提升）

产能提升18%以上（每班产量从220件增至260件）

四、行业价值与推广前景

科思创TT163 的成功应用证明，高性能聚氨酯材料可有效解决汽车悬挂系统的耐磨痛点，同时通过工艺优化实现降本增效。对于主机厂与零部件供应商而言，该方案不仅降低全生命周期成本，还通过提升部件可靠性增强产品竞争力。随着新能源汽车对轻量化与耐久性的更高要求，科思创TT163有望成为悬挂系统材料升级的主流选择。

结语

科思创 TT163 聚氨酯预聚体以技术突破与工艺支持，为汽车行业提供了耐磨、耐候、高效的解决方案，助力产业链伙伴实现质量跃升与成本优化。